1日，小鹏汽车与海马联合打造的海马小鹏智能工厂正式对外亮相。该工厂占地约45万平方米，总投资20余亿元，一期建设产能为年产15万辆。

　　据介绍，在硬件方面该工厂使用近300台工业机器人、116台物流AGV(自动导引运输车)、RFID(无线射频识别系统)、传感器、数据采集器、工业交换机等智能装备;软件方面，集成MES、工业网、大数据应用、人工智能、知识工作自动化等手段，实现全面质量管理“人机料法环”的互联互通，进而实现产品品质制造智能化。

　　小鹏汽车联合创始人兼副总裁何涛表示：“海马小鹏智能工厂是海马汽车和小鹏汽车双方按照高品质和高智能标准共同建设的全新工厂。作为新造车势力，小鹏汽车敬畏传统，坚信品质制造是基础。双方合作充分发挥各自优势，给消费者提供高品质的智能汽车。”

　　海马汽车有限公司总经理助理李万锋表示：“全新建设的工厂按照世界一流标准，采用世界一流设备，生产出来的汽车也将会是世界一流品质。同时，根据小鹏汽车高智能的产品特点，工厂在规划和建设中引进了大量的智能化设备和控制方案，真正做到用智能工厂生产智能汽车。”

　　在小鹏汽车焊装车间，其一期占地21,500平方米，拥有一条四车型柔性生产线，具备不同平台白车身混线生产能力;生产线主要由前纵梁线、前车身总成线、中地板总成线、后地板总成线、下车身总成线、车身总成线等工艺分线构成，共投入250台ABB自动焊接机器人、196把尼玛克机器人焊钳、184台博世中频自适应焊机，焊接整体自动化率达85%,全车间约2600个机器人焊点参数100%在线监控。整个焊装车间按照工业4.0理念一次规划分步实施，实现了焊接参数、品质管理、设备管理、物流配送等各方面的自动化管理。其中，品质管理方面，博世中频自适应焊机根据不同的焊接工况实时调整焊接参数，保障焊接品质，避免虚焊、烧焊、飞溅毛刺等焊接缺陷。

　　生产管理方面，生产协同平台通过RFID(无线射频识别系统)系统实现生产计划自动排序、不同车型参数的自动调取、在制库存及异常车辆管理等;通过计划队列校核、人工选择确认、设备自动防错等多方联控确保差异件及车型切换的准确性。

　　此外，小鹏方面介绍，海马小鹏智能工厂涂装车间共分为四层，共占地72,000平方米。车间采用行业领先的B1B2紧凑型水性漆工艺，主要包含前处理电泳线、焊缝涂胶线、打磨线、喷涂线、检查精修等工序，节拍可达到75秒，可实现多车型混流生产。

　　值得一提的是，在海马小鹏智能工厂的总装车间中，还设有独立的检测车间。为了保证小鹏G3的高品质交付，海马小鹏智能工厂检测线为德国进口，是目前世界上最为先进的检测线集成商之一，主要实现四轮定位、大灯标定、侧滑、转毂、高智能自动辅助驾驶系统及传感器等检测。

　　针对高智能自动辅助驾驶系统方面，小鹏汽车采用国内领先水平的专业标定检测设备，通过多种场景目标的仿真模拟，自动对小鹏G3周身多处雷达、摄像头等传感器及对应系统进行全面测试。

　　据悉，小鹏汽车首款上市量产车型小鹏G3诞生于海马小鹏智能工厂，该车型将于12月12日正式上市发布。